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1.挤压模具端面不平或有缺损口使锁紧面有缝隙，铝窜流。模具缺损口要及时补焊，模面一定要铣平！
2.进料腔外接圆太大（模距过短），模筒锁紧面积就小——进料腔外接圆同筒壁距离正常留单边10mm 极限不少于5mm，挤压比过高的模具不要简单地只用扩大分流腔的办法来卸压。用这样的挤压模具生产时上下左右中心一定要对齐，防止模距再出现偏差！
3.挤压模具没有铣水口，模具闭合面太大，单位面积受压值偏小——小于出口压力，模面跑铝粘铝后剪切不净，造成模面不平。此种大帽很难做干净！注意筒面要适当涂油不再粘铝，模面的铝是可多次剪切掉的，在模面上筒的压痕处可涂油，使模面跑铝不粘模具，剪切切除！做到偶有小飞边就算成功。
4.挤压模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模闭合面积就小，也易损筒工作面。注意小机模具改装到大机台时模具水口直径同大筒工作面直径的大小。
5.挤压模具厚度不够，挤压筒受力在模套上了！模具和模套厚度要符合前3后1原则，即模具导流面要突出模套1mm。——模套永远不直接受挤压力的，否则，模套易损易变形。
6.模套和模具配合间隙过大，间隙内粘铝导致剪切不净而使模面不平。这种情况一般常见于从小机台改装过来的模具。
7.挤压比过高，出口阻力大于挤压力，锁紧面不平，铝从锁紧面流出。此种情况多数会发生闷车现象，可适当提高棒温和模温，筒温。必要时可对模套甚至垫片作加温处理后再上机生产，同时，可适当减短棒长，减少定尺。铝棒过短时可冲压生产而不要一味增加棒温，棒温高也易出帽，也限制了速度的提升！
